熱鍍鋅過程中如何控制鋅渣量
鋅灰鋅渣不僅嚴重影響到浸鋅層質(zhì)量，造成鍍層粗糙，產(chǎn)生鋅瘤。而且使熱鍍鋅成本大大升高。通常每鍍1t工件耗鋅80～120kg，如果鋅灰鋅渣嚴重，其耗鋅量會高達140～200k
熱鍍鋅過程中如何控制鋅渣量
要減少鋅渣就要減少鋅液中鐵的含量，就是要從減少鐵溶解的諸因素著手：
1、鋅鍋材料盡可能選用含碳、含硅量低的鋼板焊接。含碳量高，鋅液對鐵鍋浸蝕會加快，硅含量高也能促使鋅液對鐵的腐蝕。目前多采用08F碳素鋼板。其含碳0.087%(0.05%～0.11%)，含硅≤0.03%，并含有能抑制鐵被浸蝕的元素鎳、鉻等。
不可用普通碳素鋼，否則耗鋅量大，鋅鍋壽命短。也有人提出用碳化硅制作熔鋅槽，雖然可解決鐵損量，但造型工藝也是一個難題。
2、施鍍及保溫要避開鐵的溶解高峰區(qū)，即不要在480～510℃時進行作業(yè)。
3、要防止助鍍劑中鐵隨工件帶入鋅槽，助鍍劑使用中有紅褐色含鐵的化合物生成，要定期濾去。助鍍劑pH值維護在5左右為好。
4、要經(jīng)常撈渣。先將溫度升高至工藝溫度上限以便鋅渣與鋅液分離，然后降至工藝溫度以下，使鋅渣沉于槽底后用勺撈取。落入鋅液中鍍件也要及時打撈。
5、加熱、升溫要均勻，防止爆燒及局部過熱。
6、鍍液中鋁少于0.01%會加快沉渣的生成，適量鋁不僅提高鋅液的流動性，增加鍍層亮度，而且有利于減少鋅渣、鋅灰。少量鋁浮在液面對減少氧化有益，過多影響鍍層質(zhì)量，產(chǎn)生缺斑現(xiàn)象。
控制鋅渣主要是控制好溫度，減少鋅液表面氧化而產(chǎn)生的浮渣。國內(nèi)有些廠家用耐火砂、炭灰等覆蓋。國外采用熱傳導率小、熔點高、比重小、與鋅液不發(fā)生反應，既可減少熱量失散又可防止氧化的陶瓷或玻璃球覆蓋，這種球狀物易被工件推開，又對工件無粘附作用。
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